在“双碳”战略的推动下，工业领域作为能源消耗的主要部门，正面临提升能源利用效率、降低碳排放的双重挑战。传统工厂普遍存在能源管理粗放的问题：计量设备覆盖不足、人工抄表效率低下、设备空转现象频发、能效数据缺失等，这些问题不仅导致能源浪费严重，还增加了企业的运营成本，制约了可持续发展能力。
能源管理并非简单的设备升级，而是一项需要系统规划的工程。根据《GB/T 23331-2020 能源管理体系要求》和《GB/T 40063-2021 工业企业能源管控中心建设指南》，企业需建立覆盖“用能单位—次级用能单位—主要用能设备”的三级计量体系。通过部署电、水、燃气、蒸汽等能源介质的监测终端，将能耗数据与生产流程、设备状态关联，形成可量化的能效指标，为管理决策提供数据支撑。
物联网技术与智能算法的应用，为能源数据采集与分析提供了技术保障。企业通过安装智能电表、远传水表、流量计等感知设备，实时获取设备能耗与运行参数；结合云平台的计算能力，对能效指标进行动态分析与对标。以安科瑞电气开发的Acrel-7000企业能源管控平台为例，该系统通过构建能效数学模型，结合人工智能算法，实现了对中央空调、压缩空气、水泵等关键设备的运行优化。
以中央空调系统为例，其能耗通常占建筑总能耗的30%以上。通过监测冷冻水流量、温度、压力及主机功率等参数，平台可实时计算系统能效比（COP），并结合负荷预测算法动态调整设备运行策略。在某氢能港项目中，该系统通过AI调优与末端管控，在保障室内舒适度的同时，显著降低了冷源电耗。
能源管理的成效不仅体现在设备层面，还需与企业管理制度深度融合。例如，将能耗数据与生产班组、车间绩效挂钩，可激发员工主动节能意识；通过同环比分析、产品单耗统计，可识别能效波动原因，为工艺改进提供方向。特变电工集团通过集成MES、ERP等第三方平台，实现了从集团到车间的多级能效对标与碳资产管理，进一步提升了管理效率。
能源管理的价值在于通过持续监测设备运行状态与能效水平，帮助企业建立能效基准，挖掘低成本优化空间。例如，调整设备启停时间、更换高效水泵等措施可降低运营成本；平台支持的光伏发电监控、碳排放核算等功能，则为企业参与碳交易、布局新能源提供了数据支持。
技术层面，智能网关、多协议兼容模块（如支持Modbus、OPC UA等）与边缘计算设备的应用，解决了异构系统数据融合的难题。安科瑞的智能微型断路器ASCB1可实时监测线路电气参数，并通过网关将数据上传至平台，实现远程控制与故障定位。这种“感知-传输-分析-控制”的闭环，为企业构建数字孪生系统奠定了基础。
