在汽车制造领域，汽车焊装线一直被视为工业机器人应用的“高端禁区”，长期以来被国外机器人“四大家族”所垄断。然而，近日在吉利义乌基地焊装车间，近百台新松大负载工业机器人成功完成批量部署，不仅打破了这一垄断局面，更在汽车焊装主线上与国外品牌同台竞技，展现了国产工业机器人的强劲实力。
此次合作中，新松团队与吉利团队携手攻关，针对汽车焊装线的复杂工艺和高标准要求，逐一破解了1000余项技术难题。从国产工业机器人首次在汽车焊装主线上实现大批量应用，到多型号机器人的协同作业；从点焊、快换、涂胶、螺柱焊等多关键工艺的导入，到PDPS仿真离线和虚拟调试技术的成功应用，新松团队完成了多项“从0到1”的历史性突破。
汽车焊装线对机器人的性能要求极为严苛。整车焊装工艺中，约76%用到点焊，高性能点焊机器人因此成为核心装备。新松公司凭借多年在点焊机器人研发和汽车焊装应用领域的积累，成功研制出SR210A-210/2.65、SR500A-360/2.83两款新型大负载点焊机器人。这两款机器人不仅突破了大负载高动态点焊机器人多场景应用中的全域性能调优方法，实现了焊接位置误差≤0.06mm的高精度，还研制了高精度点焊工艺适配系统，确保了焊接能量的高精度自适应反馈控制。
在核心部件的国产化适配方面，新松团队同样取得了显著成果。机器人的控制器、控制系统、伺服电机、驱动器等关键部件均实现自主研发或采用国产品牌，完全摆脱了对进口核心部件的依赖。这一成就不仅提升了供应链的安全性，还降低了采购与运维成本，为国产工业机器人在高端制造领域的广泛应用奠定了坚实基础。
在吉利义乌基地，单条产线每小时的停机损失高达400万元，对机器人导入产线的周期和调试效率提出了极高要求。为此，新松团队引入了PDPS仿真离线和虚拟调试技术，为产线构建了高精度的数字孪生模型。通过仿真验证，团队提前规避了干涉风险，大幅缩短了现场调试周期。单台工业机器人的调试时间从过去的数十天缩短至4天左右，效率提升了数倍。
新松工业机器人在吉利义乌基地的部署不仅全面覆盖了汽车焊装线的主流工艺，还成功攻克了点焊+SPR/FDS铆接相结合的连接技术。这一技术突破使得国产机器人能够首次将SPR/FDS铆接工艺应用于主机厂主线，实现了铝合金、钢材、复合材料等异种材料的连接，兼顾了车身强度、密封性与轻量化需求。
面对吉利汽车集团对工业机器人高标准、全维度的技术要求，新松团队依托PDPS离线编程与数字孪生仿真技术，构建了“模块化硬件架构+智能识别算法”的技术体系。这一体系使得新松工业机器人能够适配多车型的焊接作业需求，实现多车型“零停顿”自由切换。同时，机器人采用的高刚性铸件结构与优化动力学设计，确保了在高强度、高节拍连续作业下的稳定性，满足了主机厂对设备“零故障”运行的严苛要求。
此次新松与吉利的合作不仅推动了国产工业机器人在汽车焊装领域的高端应用，更为我国汽车产业核心制造装备的全面自主可控提供了有力支撑。双方团队表示，下一步将继续提升机器人在高动态作业场景中的稳定性和焊接节拍，探索多机器人紧凑部署工况下的协同规划与控制技术，推动更多重点机型在国内主流车企焊装产线上的大批量推广应用。
