在钢铁行业，一场由人工智能驱动的变革正悄然兴起。南钢股份自主研发的国内首个钢铁行业AI大模型——“元·冶”2.0版近日正式发布，标志着人工智能技术在钢铁生产领域的应用迈入新阶段。这款专为钢铁行业打造的模型，将进一步推动行业智能化转型，拓展更多应用场景。
南钢集团作为拥有70多年历史的老牌钢铁企业，自2021年起率先启动"智改数转"战略。走进其智慧运营中心，一面长42米、高6米的超高清巨幕映入眼帘，实时显示着钢炉生产、炉温曲线、煤气流动等关键数据。这些数据通过"工业大脑"系统进行整合分析，实现了从原料码头到成品库的全流程可视化管控，为生产决策提供精准支持。
面对钢铁生产工序高度耦合、工况复杂多变的特性，通用AI模型难以满足行业需求。南钢股份董事长黄一新指出，公司摒弃"单一模型万能适配"的传统思路，创新构建多模型协同架构。通过分工协作模式，精准匹配不同生产环节的差异化需求，打造出符合钢铁产业特性的工业AI解决方案，这是"元·冶"的核心竞争力。
在国产大型邮轮"爱达·魔都号"建造过程中，"元·冶"展现出强大实力。这艘总吨位超14万吨的"海上城市"需要大量4-6毫米超薄钢板，对平整度和焊接变形控制要求极高。模型不仅优化了生产流程和产线布局，还开发了智能检测系统，实时监控轧钢温度、薄钢厚度等关键参数，成功攻克了薄型钢材的公差控制难题，助力中国造船业实现技术突破。
南钢人工智能研究院院长李瑾彦介绍，通过AI算法对历史数据的深度学习，模型可高效预测不同设计方案的产品性能，使研发成本降低20%，周期缩短30%。从止裂钢到船板钢，从9镍钢到盾构机用钢，每一块特种钢材的研发都经过AI的优化验证，实现了从"经验炼钢"到"智能炼钢"的跨越。
最新发布的2.0版本突破传统模型局限，构建了覆盖全流程的智能体矩阵。在铁钢界面管控方面，模型融合自动驾驶和AI感知技术，建立了覆盖"三钢两铁"的智慧管控体系，在安全保障、节能降碳等方面成效显著。排产智能体可统筹五大生产模块，实现全流程端到端优化，解决了传统模式下信息分散的难题。
目前，南钢正推动"元·冶"从单体智能向全域智能延伸，打造行业级的"工业智慧大脑"。通过建设"元·冶智联社区"，促进产业链数据互通和标准共享，助力钢铁行业向"智造"转型。中国钢铁工业协会副会长李毅仁表示，协会将人工智能作为推动行业高质量发展的核心引擎，支持领航企业发挥标杆作用，共建智能生态体系。
