小米集团董事长兼CEO雷军近日通过社交平台透露，小米自主研发的工业机器人已在汽车制造领域完成阶段性实践，在小米汽车工厂完成4个月“实习”后取得多项技术突破。该机器人团队从基础工位切入，逐步拓展至多环节协同作业，为汽车生产线的智能化升级提供了新范式。
据技术团队介绍，今年初启动的试点项目选择自攻螺母上件工站作为突破口。经过三个月优化，机器人双侧作业成功率已达98%，较人工操作仅存在1%的合格率差距，达到独立上岗标准。目前该工位已实现全天候自动化运行，单工位效率提升约35%。在完成首阶段任务后，机器人团队迅速拓展至总装车间物流区，成功攻克中控台侧盖板排序和料箱折叠回收两大新场景，操作成功率均稳定在90%以上。
支撑机器人高效运作的核心在于工厂数字化系统的深度集成。通过与制造执行系统（MES）的无缝对接，机器人可实时获取生产指令、物料编码及工艺参数。在盖板排序环节，机械臂直接调用系统数据定位目标物料，省去传统人工核对纸质单据的步骤；料箱折叠工站则通过物联网技术实现多机状态同步，使协同作业效率提升40%。针对潜在的安全风险，系统配备三级干预机制，可在设备异常时自动触发警报并切换至人工操控模式。
当前技术团队正聚焦解决复杂操作难题。在料箱折叠工序中，现有设备需预先调整物料方向使卡扣朝外，而熟练工人可直接盲操拉环完成折叠。为突破这一瓶颈，研发团队已启动新一代仿生灵巧手的研发计划，通过增加关节自由度和触觉反馈模块，模拟人类手指的精细化动作。预计该技术升级后，单工位操作时间可缩短15%，同时降低30%的物料损耗率。
从单一工位到全流程覆盖，从独立作业到多机协同，小米机器人的进化路径清晰展现工业机器人向复杂制造场景渗透的趋势。技术负责人表示，汽车生产线包含超过2000个工艺环节，要实现全面自动化仍需攻克高精度装配、柔性物料处理等技术难关。目前团队正围绕多模态感知、自适应控制等方向展开攻关，计划在未来两年内将机器人应用场景扩展至焊接、涂装等核心工序。
